製作工場管理
Manufacturing Plant Management
製作工場管理の重要性
鉄骨工事・仮設鍛冶工事では、現場での施工品質は工場製作段階で既に決まっているといっても過言ではありません。製作工場管理は、設計図面から製作図への転換、部材加工の精度確保、鉄骨組立図に基づく正確な部材製作を実現するプロセスです。
柴田工業では、協力工場との連携のもと、製作工程全体を段階的に確認し、不良品の現場到着を防ぎ、現場での後戻り工事を最小化しています。
製作工程の段階的管理
1. 設計図・製作図の確認
建築構造設計者が作成した鉄骨構造設計図から、製作用の詳細図面を作成します。鉄骨製作図の作成段階で、溶接方法・穴加工寸法・鋼材厚さなどをすべて決定し、協力工場へ指示します。
2. 材料手配と検収
鋼材品質確認を行い、化学成分・機械特性が仕様を満たしているかを検証します。納入材料に問題がある場合、工場での返送処理となるため、事前検査が重要です。
3. 切断・孔加工
鋼材切断図に基づき、型鋼・鋼板を所定寸法に切断し、穴加工を実施します。寸法精度は後工程の溶接・アンカーボルト取付に直接影響するため、寸法検査が頻繁に実施されます。
4. 組立・溶接
部材の組立溶接では、溶接技能者による施工と溶接試験が実施され、溶接欠陥管理が行われます。
5. 表面処理・塗装
防錆塗装を施し、鋼材の耐食性を確保します。塗装厚さ・外観検査を実施してから出荷します。
工場検査と納期管理
製作工程の各段階で施工管理者が工場を巡視し、図面との適合性、品質基準の達成状況を確認します。寸法不良・溶接欠陥・塗装不良などが発見された場合、出荷前に補正・やり直し作業が実施されます。
納期管理も重要で、現場の施工スケジュールに間に合うよう工場での製作進捗を監視し、遅延が予想される場合は早期に対応策を協議します。
品質確保のための工程確認ポイント
製作工場での品質管理は、抜取検査ではなく、重要な部位の全数確認を原則とします。特に柱脚部の柱脚定着設計、梁せい確保、トルシアボルト孔位置などは、組立精度に直結するため、各段階で実寸法を計測し記録します。
また、鉄骨部材の寸法精度は±3～5mm程度が標準とされており、この公差内に収まる加工精度の維持が工場管理の核となります。特に複数部材の接合部では、現場でのすき間調整を最小化するため、工場段階での寸法確認が不可欠です。製作工程終了後、出荷前の最終検査では、寸法・外観・表面状態を総合的にチェックし、不良品の出荷を確実に防ぎます。
柴田工業の現場から
工場で不良品が見つかると、修補工に時間がかかり、現場の工程に直結します。だから現場監督として定期的に工場を巡視し、図面との適合を確認する。手戻りをゼロにするのが俺たちの仕事です。
